Мечта о собственном бизнесе есть у каждого из нас. Кто-то уже осуществил ее, а кто-то еще теряется в догадках, в каком направлении двигаться. Молочная промышленность – хороший вариант. К примеру, можно заняться производством творога. Однако не все так просто. Прежде всего, необходимо правильно подобрать оборудование для производства творога, об этом и пойдет речь в данной статье.
О пользе творога
Данный продукт хорош во всех отношениях. В его состав входят белки, которые очень хорошо усваиваются. Кроме того, в нем много кальция, необходимого человеческому организму (особенно маленьким детям). Творог, по сути, это уникальный продукт, его часто включают в различные диеты. В системе правильного питания он всегда присутствует. Рекомендуемая порция – 100 граммов в день. Чтобы иметь здоровые волосы, ногти и кожу, достаточно употреблять этот продукт три раза в неделю.
Особенности производства
Данный процесс проходит по следующей схеме:
1) Приемка цельного молока и его качественная оценка.
2) Предварительный подогрев и сепарация сырья.
3) Нормализация молока. Это необходимо для того, чтобы получить продукт определенной жирности. Следует отметить, что чаще всего производят творог 5%-ный и обезжиренный (с массовой долей жира в продукте 0,5-1%).
4) Пастеризация продукта и его охлаждение.
5) Добавление закваски в молоко и его сквашивание.
6) Разрезание образовавшегося сгустка и отделение сыворотки.
7) Прессование сгустка.
8) Охлаждение готового продукта.
9) Упаковывание и маркирование творога.
Необходимое оборудование
Рассмотрим, какое потребуется оборудование для производства творога:
1) Для приемки молока необходимо иметь большие резервуары, в которых продукт будет храниться до следующей стадии.
2) Потребуется пастеризатор-охладитель, в котором молоко подогревается, и сепаратор для производства творога, который отделяет сливки от молока.
3) Для процесса нормализации необходимы резервуары.
4) На стадии пастеризации и охлаждения используется тот же пастеризатор-охладитель, упомянутый во втором пункте.
5) Заквашивание производится в тех же резервуарах (еще одно их название – ванны для производства творога), в которые молоко поступает после нормализации.
6) Для разрезания сгустка нужен специальный нож. После этого необходимо слить образовавшуюся сыворотку в другой резервуар при помощи штуцера или сифона.
7) Для прессования творога потребуется пресс-тележка, обтянутая серпянкой. Здесь творог самопрессуется примерно в течение часа.
8) Охлаждение готового продукта производится в холодильных камерах.
9) Упаковка и маркировка творога осуществляются специальными автоматами, которые дозируют продукт, упаковывают его и наносят специальные отметки.
Автоматизированные установки
На сегодняшний день большим спросом пользуется автоматизированная линия для производства творога. Ее существенным преимуществом является то, что благодаря механизации процесса достаточно всего двух-трех человек обслуживающего персонала, а это существенная экономия на оплате труда.
Подобные установки способны производить до 3,5 тонн готового продукта (в пересчете на сырье – 24 тонны молока). Есть желание увеличить объем производства? Такое оборудование допускает организацию широкой линии из нескольких аппаратов, при этом поточность процесса сохраняется.
Таким образом, для того чтобы начать производство такого ценного продукта, необходимо закупить целый ряд аппаратов и правильно их разместить на территории цеха. Проще всего приобрести линию для производства творога, в которую входят все необходимые автоматы.
Существует два способа производства творога: традиционный и раздельный. Производство творога традиционным способом включает в себя следующие операции:
- нормализацию молока до требуемого состава;
- очистку и пастеризацию молока;
- заквашивание молока;
- сквашивание молока;
- разрезание сгустка;
- отделение сыворотки;
- самопрессование и прессование творога;
- охлаждение творога;
- фасование.
Аппаратурно-технологическая схема производства творога традиционным способом приведена на рис. 2.7. Молоко из емкости 1 подается сначала в уравнительный бачок 2, затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35...40 °С и на сепаратор-очиститель 4.
Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78...80 °С с выдержкой 20...30 с. Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационноохладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28...30 °С, в холодное - до 30...32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание.
В молоко вносят закваску, приготовленную в заквасочнике 10. Для ускорения выделения сыворотки сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики (размер граней - 2 см). Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессо-ванию и прессованию с использованием пресс-тележек 7. По окончании прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры не выше 8 °С. С этой целью используют охладители разных конструкций, например двухцилиндровый охладитель 8. Готовый творог фасуют на машинах 9 в мелкую и крупную тару.
Рис. 2.7.
- 1 - емкость; 2 - уравнительный бачок; 3 - насос; 4 - сепаратор-очиститель;
- 5 - пастеризационно-охладительная установка; Б - ванна; 7 - пресс-тележка;
- 8 - охладитель; 9 - фасовочная машина; 10 - заквасочник
Аппаратурно-технологическая схема производства творога раздельным способом приведена на рис. 2.8. Молоко из емкости / подается насосом 2 в уравнительный бачок 3, из него насосом 2 в секцию рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 4 для подогрева до 40...45 °С.
Подогретое молоко поступает в сепаратор-сливкоотделитель 5, в котором разделяется на обезжиренное молоко и сливки с массовой долей жира не менее 50%. Сливки подаются сначала в промежуточную емкость 6, а затем насосом 7 в пластинчатую пастеризационноохладительную установку 8 , где они пастеризуются при температуре
85...90 °С с выдержкой 15...20 с, охлаждаются до 2...4 °С и направляются в двустенную емкость 9 на временное хранение до смешивания с творогом.
Обезжиренное молоко из сепаратора поступает в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку 4, где оно сначала пастеризуется при температуре 78 °С с выдержкой 15...20 с, а затем охлаждается до 30...34 °С и направляется в резервуар //для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Закваска, приготовленная в заквасочнике 10, насосом 7подается в резервуар 11 для сквашивания. Сюда же поступают хлорид кальция и фермент; смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания. Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом 12 подается в пластинчатый теплообменник 13, где он сначала подогревается до 60...62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 25...32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника 13 сгусток через сетчатый фильтр 14 под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель 15, где он разделяется на сыворотку и творог.
Обезжиренное
Рис. 2.8. Аппаратурно-технологическая схема производства творога раздельным способом: 1,6, 18 - емкости; 2, 7, 12 - насосы; 3 - уравнительный бачок; 4,8 - пастеризационноохладительные установки; 5 - сепаратор-сливкоотделитель; 9 - двустенная емкость;
- 10 - заквасочник; 11 - резервуар для сквашивания; 13 - теплообменник;
- 14 - сетчатый фильтр; 15 - сепаратор-творогоизготовитель; 1В - насос;
- 17 - охладитель; 19 - месильная машина; 20 - машина для фасования
Полученный обезжиренный творог подают специальным насосом 16 на охладитель /7 для охлаждения до 8 °С, а затем растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину 19, куда дозирующим насосом 7 подают пастеризованные охлажденные сливки из емкости 18 и все тщательно перемешивают. Готовый творог фасуют на машинах 20 и направляют в камеру хранения.
Приемка молока проводится по качеству и количеству; производится контроль качества и сортировки. После перемешивания молока определяют органолептические показатели: вкус, запах, цвет, консистенцию, определяют чистоту, кислотность, плотность, массовую долю жира. В случае вынужденного хранения молока до переработки оно должно быть охлаждено и обеспечены такие условия, чтобы температура молока не поднималась выше 10°С, срок хранения не более 6 часов.
Сухое молоко восстанавливается в воде при температуре 35-45°С, охлаждается и оставляется на набухание на 3-5ч. Можно разводить молоко при 8-12°С и оставлять на набухание, если нет возможности охладить молоко. Набухание не является обязательным, но способствует увеличению выхода на 5-10%. МонаМилк-смесь №14 вносится вместе с сухим молоком и пшеничной клетчаткой перед набуханием. Смесь во время набухания рекомендуется прогонять через диспергатор или перемешивать мешалкой.
После набухания проводится нормализация смеси по жиру сливками или внесением жира в растопленном виде через диспергатор. В этом случае жир растапливается до температуры 45-55°С, молоко подогревается до этой же температуры и производится смешение. После нормализации вносится смесь МонаМилк-смесь №1.
Предварительно она разводится в холодной воде в восьми - десяти - кратном количестве воды при перамешивается. Вносится через диспергатор или в танк.
Температурная обработка
Смесь пастеризуют на пастеризационно-охладительной установке при температуре 85-95°С в течение 20 с. При этой температуре получается наиболее полная коагуляция сывороточных белков, что тоже способствует увеличению выхода.
Затем смесь охлаждают до температуры заквашивания 30±2°С при использовании мезофильных культур и до 35±2°при использовании комбинированных или термофильных заквасок и направляют в творожную ванну. Не рекомендуется хранить пастеризованную смесь без заквашивания, так как это приводит к дополнительному обсеменению молока. Творог может получиться с кислым и дрожжевым вкусом.
В молоко вносится закваска, перемешивается 10-15мин, после вносятся хлористый кальций, сычужный фермент. Смесь перемешивается 5-10мин.
Затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности для обезжиренного - 75±2°Т, для 5% жирности - 73±2°Т, для 9% жирности - 70±2°Т, для 18% жирности - 65±2°Т. Разрезка при недостаточной кислотности является причиной резинистой консистенции продукта.
Продолжительность сквашивания молока бактериальной закваской составляет 6-15 часов.Образование сгустка. Готовность сгустка определяют по титруемой кислотности и плотности сгустка.
Готовый сгусток разрезают ножами на кубики размером 2,0x2,0x2,0 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. Можно проводить подогрев до температуры 40°С с выдержкой от 30 до 40 мин. Для одинакового нагрева сгустка его осторожно перемешивают от одной стенки до другой. Важно не «сварить» сгусток, а просто усилить отделение сыворотки. Подогрев должен осуществляться постепенно без резких скачков температуры во избежание разрушения творожного зерна.
Обработка сгустка
При использовании для прессования и охлаждения творога установки марки УПТ, сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их на 3/4. Укладывают мешки в установки. Прессование и охлаждение творога осуществляют до достижения творогом требуемой влаги в течение 1-4 часов.
Мешки со сгустком завязывают и укладывают в пресс-тележку для самопрессования и прессования. В пресс - тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.
Творог в мешочках прессуется в холодильной камере на вешалах или на столах при температуре 5-8°С. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой влаги.
Можно прессование на вешалах вести до влажности на 3-5% выше нормы, затем подпрессовать в тележках. Излишне долгое выдерживание в мешках на вешалах приводит к развитию посторонней микрофлоры, так как продукт охлаждается недостаточно быстро и длительный контакт с тканевым мешком также способствует дополнительному обсеменению.
Рекомендуемая влажность для обезжиренного творога - 79-80%, для 5% жирности - 75%, для 9% жирности - 73%. При использовании стабилизаторов для удержания влаги можно влажность готового продукта делать на 1-1,5% выше нормы, в процессе хранения в первые сутки она придет к нормированному значению, так как окончательно работа стабилизационных систем заканчивается после охлаждения продукта.
Стандартизацию творога по влаге (прессование) можно проводить с использованием прессов, установленных в холодильной камере. В тележки укладываются мешки с творогом в несколько рядов. Сверху закрепляется пресс.
После окончания прессования творог вытряхивается из мешочков и перемешивается, в завершение процесса производится расфасовка и хранение готового продукта.
По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Первый основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыво -
Ротки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, так как при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.
При сычужно-кислотном способе свертывания молока cry сток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фермента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй - из параказеина образуется сгусток. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2-4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется.
Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полужирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыворотку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.
В качестве сырья используют доброкачественное свежее молоко цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.
Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78-80°С с выдержкой 20-30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и
Усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.
Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90 °С, чтобы полностью осадить сывороточные белки и повысить выход творога на 20-25%; при этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.
Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания (в теплое время года до 28-30, в холодное - до 30- 32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки творога. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Некоторые специалисты рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Продолжительность сквашивания после внесения закваски составляет 6-8 ч.
При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35, в холодное - до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2- 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.
Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8-1% при гарантированной ее чистоте.
При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40-45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1 % - ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С во - , де. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5-8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн молоко сквашивают до кислотности 32-35 °Т в резервуарах, а заТем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид Каль ция и фермент.
Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58-60, для нежирного - 75-80 °Т) и визуально-сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6-8 ч, сычужно-кислотном - 4-6, с использованием активной кислотообразующей закваски- 3-4 ч. Важно правильно определить конец-сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый творог мажущейся консистенции.
Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36-38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15-20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40-60 мин для интенсивного выделения сыворотки.
Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг (на 70% вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3-6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.
Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в виде брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.
Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80-85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.
Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.
Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.
Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны.
Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый cry сток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизготовители, и выдерживают в течение 30-40 мин. За это врем* выделяется значительное количество сыворотки, которую уда ляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтя нутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патрубок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Такое предварительное удаление сыворотки повышает эффективность прессования сгустка.
Для прессования перфорированную ванну быстро опускают вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в зависимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны, откуда ее каждые 15-20 мин откачивают насосом.
Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн остается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках творога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продолжительность прессования составляет 3-4 ч для жирного творога, 2-3 ч для полужирного, 1-1,5 ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессования жирного и полужирного творога сокращается на 1-1,5 ч.
По окончании прессования перфорированную ванну поднимают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.
Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, «Крестьянского» и нежирного творога. Готовый сгусток перемешивается в течение 2-5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (4,5-7 мин) подогревается до температуры 42-54 °С (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70-90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8-12 °С в охладителе водой (25-40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвожива - теля или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.
Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.
С целью резервирования творога в весенний и летний периоды года его замораживают. Качество размороженного творога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую консистенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновременно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе творога, которые не разрушают его структуру, и после размораживания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение после размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристаллами льда. Замораживают творог в фасованном виде - блоками по 7-10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непрерывного действия до температуры в центре блока -18 и -25°С в течение 1,5-3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в течение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога проводят при температуре не выше 20°С в течение 12 ч.
ПРОИЗВОДСТВО ТВОРОГА РАЗДЕЛЬНЫМ СПОСОБОМ
При этом способе производства (рис. 8) молоко, предназначенное для выработки творога, подогревают в пластинчатом аппарате до 40-45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50-55%. Сливки пастеризу-
Сладки Сыворотка
Закіасна Тіорог
Рис. 8. Схема поточной линии творога раздельным способом:
/ и 7 -емкости; 2 - иасос для молока; 3 - пластинчатый пастеризатор; 4 - сепаратор- сливкоотделитель; 5-насос для сливок; 6 - пластинчатый пастеризатор-охладитель для сливок; 8- дозирующий насос; 9-заквасочник; 10 - емкостный аппарат для сквашивания; // -мембранный насос; 12- пластинчатый теплообменник; 13 - сепаратор-творого - отделитель; 14 - приемник; 15 - насос для творога; 16 - охладитель для творога; 17 - смеситель
Ют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90°С, охлаждают до 2-4 °С и направляют на временное хранение.
Обезжиренное молоко пастеризуют при 78-80 °С с выдержкой 20 с, охлаждают до 30-34°С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90-100°Т, так как при сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.
Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогревается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.
При выработке жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при выработке полужирного творога - до массовой доли влаги 78-79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8 °С, растирают на вальцовке до
Получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог направляют в месильную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеру для хранения.
По изложенной технологии получают жирный, полужирный, «Крестьянский», мягкий диетический, мягкий диетический пло - дово-ягодный творог.
Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашивания пастеризованного (85-90 °С) обезжиренного молока чистыми культурами молочнокислых стрептококков с удалением части сыворотки сепарированием с последующим добавлением к нежирному творогу сливок. Для этого в пастеризованное и охлажденное до 28-34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сычужного фермента (1-1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислотности сгустка 90- 110°Т (рН 4,3-4,5) или до 85-90°Т (сквашивание ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5-10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60-62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 28-32 °С. Далее сгусток дробится с помощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творого - изготовитель для получения нежирного творога.
Полученный творог насосом подаетея сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8 °С и подается на смеситель - дозатор для смешивания с пастеризованными (85-90 °С с выдержкой 15-20 с) и охлажденными (до 10-17°С) сливками с массовой долей жира 50-55%
Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%, влаги 73%: кислотность его должна быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисломолочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка мажущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный IIO всей массе.
Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывается с сиропами, которые предварительно тщательно смешиваются в отдельной емкости со сливками и подаются в Смеситель - дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежирный мягкий диетический плодово-ягодный творог.
Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчики или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2 °С.
Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выработки при температуре не выше 8 °С»
Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и нежирный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен белого (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломолочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет 4,3 и 20%, нежирном - 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150 °Т. Для его выработки используют обезжиренное молоко с кислотностью не выше 19 °Т и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17°Т.
Сливки предварительно пастеризуют при 95-97 °С с выдержкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), гомогенизируют при температуре 26-30°С и давлении 12,5- 13 МПа, после чего охлаждают до 4-8 °С. Обезжиренное молоко пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18-20 с, охлаждают до 30-32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1; : 2. Если закваску вносят в количестве 5-8%, сквашивание продолжается 6-8 ч, если в количестве 1-3%, то 12-16 ч при температуре 21-23 °С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1 т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1 г на 1 т молока).
Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45-57°Т (рН 4,7-4,9), и прочности сгустка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики с размером ребра 12,5-14,5 мм и оставляют в покое иа 20-30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, лучше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этрго для снижения кислотности сыворотки до 36-40°Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью 1 °С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48-55°С - 1 °С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39-43°Т), По достижении температуры 48-55°Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30-60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в руке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.
Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворот-1 ку и наливают в нее воду температурой 16-17°С, в которой зерно промывают, охлаждая в течение 15-20 мин. Затем его промывают холодной водой (2-4°С). "Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, й зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют наполнители и тщательно перемешивают. Соль предварительно растворяют в 8-10-кратном количестве сливок. Готовый Домашний сыр фасуют в мелкую тару - коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и полимерные стаканы на 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и полимерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.
Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной температуре не более 24 ч, при 8-10 °С не более 5 сут, а при 2- 4 °С не более 7 сут.
Творог изготавливают из пастеризованного и нормализованного цельного и обезжиренного молока и пахты путём сквашивания закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, с применением сычужного фермента или без него, пепсина или раствора хлорида кальция и последующим удалением из сгустка части сыворотки. Творог, предназначенный для непосредственного употребления в пищу или выработки творожных изделий без тепловой обработки, производят только из пастеризованного молока.
Творог представляет собой кисломолочный концентрированный белковый продукт с массовой долей белка до 15-20%. Творог имеет чистый кисломолочный вкус и запах без посторонних оттенков. Консистенция нежная и однородная, для жирного творога слегка мажущаяся, для нежирного допускается неоднородная, рассыпчатая с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.(2)
Предприятиями молочной промышленности выпускаются следующие виды творога:
Технология производства молока основана на сквашивании молока закваской с целью получения сгустка и его дальнейшей обработки. Сгусток получают при кислотной и кислотно-сычужной коагуляции белков молока. При кислотной коагуляции в молоко при сквашивании вносят закваску, приготовленную на чистых культурах молочнокислых стрептококков. Кислотно-сычужная коагуляция предусматривает внесение закваски, хлорида кальция и сычужного фермента. При кислотной коагуляции сгусток образуется в результате молочнокислого брожения и имеет хорошую консистенцию. (17)
Творог производят обычным (традиционным) и раздельным способами. Они различаются тем, что при производстве жирного творога раздельным способом сначала вырабатывают обезжиренный творог, а затем его смешивают со свежими сливками, количество которых соответствует жирности готового продукта.
Производство творога традиционным способом
Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, охлаждение, заквашивание и сквашивание нормализованного молока, разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, фасование, упаковка и хранение, транспортировка творога.(16)
Молочное сырьё, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют через три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37є С и разделяют на сепараторах-сливкоотделителях. Обезжиренное или нормализованное молоко пастеризуют при 78є С с выдержкой 15-20 секунд в пластинчастых или трубчатых пастеризационно-охладительных установках или ёмкостных аппаратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до 6є С и хранят не более 6 часов. После хранения молоко снова подогревают до температуры заквашивания.
Закваску готовят на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30є С в холодное и 28є С в тёплое время года, при ускоренном способе - 32є С, при применении закваски Дарницкая - 26є С и закваски Каунасская - 24є С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции чистой мутовкой или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1-5% общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильных стрептококков, и 2,5% закваски - на культурах термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания молока 10 часов, а при ускоренном методе - 6 часов.(2)
Водный раствор кальция хлорида вносят в молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. После внесения раствора соли в сквашенное молоко вводят 1% раствор фермента из расчёта 1 г препарата активностью 100 000 МЕ на 1000 кг молока. Применяют сычужный фермент, пищевой говяжий или свиной пепсин.
Сычужный порошок или пепсин вносят в молоко в виде 1% водного раствора. Раствор фермента вносят в молоко при постоянном перемешивании. Через 10-15 минут после внесения раствора фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61є Т для творога 9% и 18% жирности, 65є Т для творога крестьянского и 71є Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Сыворотка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета.(2)
Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей служит натянутая тонкая нержавеющая проволока. Такими проволочными ножами сгусток разделяют на кубики размерами 2*2*2 см. После такой обработки сгусток оставляют на 40-60 минут для отделения сыворотки и нарастания кислотности. Отделившуюся сыворотку сливают в ванну. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешочки. Мешки заполняют примерно на 70%, что составляет 7-9 кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога.
Самопрессование творога продолжается не менее 1 часа. Прессование продолжают до получения творога с массовой долей влаги, предусмотренной нормативной документацией. Для творога 18% жирности - 65%; 9% жирности - 73%; крестьянского - 74,5%; столового - 76%; нежирного - 80%. При выработке нежирного творога обезвоживание сгустка можно проводить на творожном сепараторе. После сепарирования и прессования творог охлаждают с применением различного оборудования. Творог охлаждают до 12є С и направляют на упаковывание и маркирование.(17)
Производство творога раздельным способом
Раздельным способ вырабатывают творог с массовой долей жира 9, 18% и крестьянский зернистый. Эти виды продукта получают путём смешивания нежирного творога, изготовленного с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, и свежих пастеризованных высокожирных или пластических сливок.
Технологический процесс состоит из следующих операций: приёмка и подготовка сырья и материалов, изготовление нежирного творога с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, смешиванием нежирного творога со сливками, упаковывание и маркирование, доохлаждение готового продукта.(17)
Подготовка сырья и материалов заключается в получении высокожирных сливок с массовой долей жира 50-55%. Для этого очищенное молоко подогревают до 37є С и сепарируют. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 88є С с выдержкой 15-20 секунд и охлаждают до 38є С. Затем сливки направляют в ёмкость для хранения до смешивания с обезжиренным творогом.
Нежирный творог вырабатывают с применением кислотно-сычужной коагуляции белков. Смешивание нежирного творога и сливок происходит в мешалках-смесителях, месильных машинах. Сначала в мешалку добавляют творог, а затем при непрерывном помешивании заливают сливки, мешают в течение 5-7 минут до однородной консистенции. Полученный творог упаковывают, маркируют и доохлаждают в холодильной камере до 6є С перед реализацией.(2)