Это неудивительно, ведь «царица круп» может быть лекарством для больного, экспресс-блюдом для спешащего, наслаждением для гурмана. Однако наше питание во многом зависит от того, каким было сырье для него. Чтобы понимать, из чего складывается качество гречневой крупы, важно знать, как получают гречку, какой путь проходит она от поля до полок магазинов.

Наш сайт уже рассказывал о том, . Выращивание гречихи – сложный сельскохозяйственный процесс. Тем не менее, эта нежная культура пользуется популярностью у аграриев. Прежде всего потому, что в странах, где едят гречку, спрос на нее всегда стабилен. В соответствии с этим, и производство гречки развивается, совершенствуется, чтобы обеспечить потребителя качественным продуктом в достаточном количестве.

Как получают гречку? От производителя до потребителя крупа проходит долгий путь.

Как получают гречку на традиционном производстве

На начальном этапе пришедшее с полей зерно пропускают через камнеудалительную машину. Удаляются не только мелкие камни, но и другой сор. Здесь же проводится предварительная сортировка урожая гречихи.

Уборка урожая гречихи в Алтайском крае.

Очищенное от сорных примесей зерно на 1 час отправляется на отпаривание. В специальный резервуар, где находится гречка, подается пар под давлением 3 атмосферы и с температурой +130 о С. Благодаря отпариванию ядра гречихи легко отшелушиваются от лузги, что и нужно производителю.

После отпаривания ядра гречки проходят процедуры шелушения и сепарации. На этом этапе обработки зерна очищаются от лузги, которую удаляют выдуванием.

Затем уже отшелушенное зерно пропускается последовательно через 4 вибрационных сита с различным диаметром ячеек. На этом этапе производится калибровка гречишных ядер на 8 фракций. В зависимости от размера и целостности ядер определяются итоговые , которые предлагаются покупателям.

На следующем этапе гречка проходит обжарку: с помощью мощного вентилятора горячий воздух высушивает пропаренное зерно. Вот и секрет, как получается гречка привычного нам коричневого цвета. Естественно, далеко не все ценные питательные вещества сохраняются в термически обработанной крупе.

Последний этап традиционного производства гречневой крупы – очищение от «черных», плохо отшелушенных или некачественных ядер. Оптический датчик «вылавливает» их и выдувает струей воздуха. Таким образом, на выходе получается очищенная от лузги и сора, откалиброванная крупа, которая упаковывается и отправляется в торговую сеть.

Традиционно производство гречки предусматривает пропаривание и обжарку зерна.

Как получают гречку без термической обработки

Отпаривание и обжарка – не единственный метод, как получить гречку, готовую к продаже. Уже в 1970-х годах в России было апробировано оборудование, позволяющее очистить гречневые зерна от лузги без использования пара. Кроме того, этот способ позволяет обработать крупу бережнее, максимально сохраняя целостность крупинок. Благодаря этому на выходе получается больше ядрицы, чем при обработке традиционной технологией.

При использовании этого метода несортированное, но очищенное от камней и сора зерно четырежды поэтапно проходит через обрезиненные шелушильные валики. Между валиками установлены вибрационные сита с ячейками разного размера для сортировки зерен. Но прежде, чем гречишные зерна попадут на калибровочный стол, они проходят крупоотделительные аспираторы, где обдуванием ядра отделяются от лузги, сора и мучки.

Альтернативные технологии позволяют обойтись без термической обработки.

На каждом этапе отсортированный продукт направляется на контроль. На финальном этапе гречка может направляться в бак для отпаривания. Здесь она может находиться 1-6 минут, в зависимости от того, каким должен быть конечный продукт. Если же производится , отпаривание, как и любая другая термическая ее обработка, исключается.

Вот как получают гречку, которую мы с вами так любим и ценим. В зависимости от того, каким способом обработки пользуются производители, в крупе сохраняется больше или меньше полезных свойств. Конечно, предпочтительнее крупа, прошедшая минимальную термическую обработку. Но о том, как выбрать гречку, мы с вами поговорим отдельно.

На крупы разного вида всегда будет спрос. Это - основной элемент меню каждого человека, потому бизнес по производству и обработке может стать достаточно прибыльным, однако при этом очень важно учитывать многие нюансы, связанные с оборудованием и особенностями технологического процесса. В первую очередь вам нужно узнать побольше об ассортименте различных круп. Это поможет вам принять решение относительно направления вашей деятельности. Если вы в этом деле не специалист, лучше не браться за большую номенклатуру товара, а остановиться на двух-трех более или менее распространенных крупах.

Технология обработки круп

Пшено, гречка, рис, кукуруза, ячмень, рожь, просо, соя и т.д. - это основные крупы, которые подлежат обработке. Технология их обработки может включать в себя несколько этапов, которые и составляют сам процесс. Во-первых, это зерноочистка, в процессе которой устраняются мелкие дефекты будущего продукта - из крупы удаляются металлы, сорняки, земля и прочие посторонние мелочи, например, дефектные зерна. Далее следует этап гидротермической обработки. Его можно поделить в свою очередь на три стадии: увлажнение путем пропаривания, сушка и дальнейшее охлаждение крупы. Это характерно для таких культур, как кукуруза, горох, гречка, овес. Прошедшая через гидротермическую обработку крупа становится более прочной, а также ее можно хранить более продолжительное время. Благодаря этому этапу сам процесс обработки зерен становится более простым.

Следующий этап в технологическом процессе - это шелушение зерен, в результате чего неусвояемые части их устраняются, таким образом, крупа становится более подготовленной к дальнейшему этапу - шлифованию. Часть ядра зерен устраняется путем перетирания частей при помощи специального оборудования, таким образом, они принимаю определенную форму и более гладкую поверхность. В результате этого процесса также улучшаются и вкусовые качества. Крупа, прошедшая процесс шлифования, требует меньше времени для варки. Этот этап проходят такие крупы, как пшеница, горох, ячмень и рис. Далее следует стадия по 50-70 килограмм. Их могут распределить по пакетам в 500 грамм или килограмм.

Если вы решили заняться быстроразваривающимися крупами, вам необходимо ознакомиться с дополнительными этапами технологического процесса. Это дополнительная гидротермическая обработка, плющение, микронизация, прохождение через экструзионные процессы.

В качестве производственного помещения рекомендуется площадь с цехом, складом, санузлом и с удобным подъездом. Лучше всего, если помещение будет не менее 150 квадратных метров. Учитывайте также и размещение оборудования. Вот перечень агрегатов, необходимых для переработки и фасовки круп:

• помольный агрегат
• зерношелудильная машина
• запайщик
• просеиватель
• аспиратор
• термоупаковочная машина

В общей сложности минимальная стоимость оборудования может превышать 500 тысяч рублей. Лучше. Если вы найдете оборудование, которое будет работать сразу с несколькими видами круп. Также возможна покупка или аренда готовых линий микроцехов для данного производства. Средняя окупаемость такого бизнеса - 2.5 года при первоначальных вложениях около 2 миллионов рублей. При обработке и упаковке круп следует соблюдать требования ГОСТ 26791- 89.

Требования к помещению

При оценке качества продукции учитывают влажность, цвет. Запах, вкус, количество примесей, структура крупы в готовом виде, продолжительность процесса варки, коэффициент развариваемости и так далее. Если вы хотите, чтобы ваша продукция отличалась особым качеством, заведите небольшую лабораторию, также придется потратиться дополнительно и на измерительные приборы.

В плане поддержания уровня продаж необходимо грамотно подойти к процессу ценообразования на ваш продукт. Необходимо зарекомендовать себя как отличного производителя, чтобы в дальнейшем обеспечить постоянных закупщиков, которые впоследствии будут больше вам доверять и, соответственно, делать более крупные заказы. В дальнейшем, когда бизнес окупится, стоит задуматься и о том, чтобы производить свою муку. В любом случае при грамотном и ответственном подходе к делу успех вам обеспечен.

В 1968 - 1975 гг. ВНИЭКИпродмаш предложил и осуществил при участии Миргородской МИС новый способ (технологию) выработки гречневой крупы.

Новый способ выработки гречневой крупы включает очистку и шелушение несортированного по размерам на фракции зерна. Шелушеные зерна от нешелушеных отделяются на ячеистых сортировочных столах после предварительного удаления оболочек, мучки и дробления.

Чтобы улучшить качество и сортность крупы, а также увеличить ее выход, несортированное по размерам зерно последовательно четырехкратно шелушат на обрезиненных валках. На последующие машины после шелушения подают верхние сходы, полученные после сортирования зерна, а крупу извлекают последовательно в несколько этапов, сортируя обогащенную смесь на крупоотделительных машинах. При этом верхний сход, полученный после сортирования, направляют на контроль, а нижний сход последнего этапа крупоотделения - в первую зону сортирования. Кратность шелушения и соответственно число этапов крупоотделения равны четырем.

Такой способ выработки гречневой крупы позволяет значительно уменьшить внутризаводской оборот продукта, повысить производительность и эффективность технологического процесса выработки крупы.

На чертеже изображена схема для осуществления способа (рис. 1). Обрабатываемое зерно (гречиха) поступает на 1-ю систему шелушения 1У включающую машины с обрезиненными валками типа ЗРД. С 1-й системы продукты шелушения направляются на рассев 2.

С сит с отверстиями ф 4 мм рассева 2 после провеивания на аспираторе 3 продукт направляют на сортировочную машину 4 с возвратно-поступательным движением сит для отделения посторонних примесей и дополнительного выделения шелушеного зерна.

Рис. 1. Новая технологическая схема производства гречневой крупы:

1, 5, 13, 19 - соответственно 1-, 2-, 3-, 4-я системы шелушения; 2, 10, 16, 21 - рассевы; 3, 11, 17 - аспираторы с замкнутым циклом воздуха; 4, 12, 18 - сортировочные машины; б, 7, 8, 14, 15, 20, 22 - крупоотделительные машины

С сит с отверстиями ф 4 мм сортировочной машины 4 продукт поступает на 2-ю систему шелушения 5. Сход с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 2 и сортировочной машины 4, обогащенный продуктами шелушения (содержание ядра 90...95 %), полученными после сита с отверстиями ф 4 мм, направляется на крупоотделительные машины 6 с ячеистыми столами (I этап отделения ядрицы), колеблющимися с частотой не более 3,3 с-1(200 об/мин). Выделенная ядрица направляется на контрольные крупоотделительные машины 7, а продукт, получаемый нижним сходом с крупоотделительных машин 6, направляется на крупоотделительные машины 8 (II этап отделения ядрицы). Продукт верхнего схода крупоотделительных машин 6 и 8 идет для дополнительного контроля на сортировочную машину 9, откуда сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм поступает на контрольные крупоотделительные машины 7. После 2-й системы шелушения 5 продукты направляются на рассев 10. Сход с сита с отверстиями 0 4 мм рассева 10 после провеивания на аспираторе 11 и просеивания на сортировочной машине 12 поступает на 3-ю систему шелушения 13. Продукт, идущий сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 10, направляется на крупоотделительные машины 14. После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные системы крупоотделительных машин 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15. После 3-й системы шелушения 13 продукты поступают на рассев 16. Сход с сита с отверстиями ф4 мм рассева 16 после провеивания на аспираторе с замкнутым циклом воздуха 17 и просеивания на сортировочной машине 18 поступает на 4-ю систему шелушения 19. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 20 мм рассева 16 вместе с продуктом, поступающим от сортировочной машины 12, направляется на крупоотделительные машины 20 (III этап крупоотделения). После крупоотделения продукт верхнего схода (ядрица) поступает на контрольные крупоотделительные машины 7, а нижние схода - на крупоотделительные машины 15 либо 22. Продукты шелушения машины 19 направляются на рассев 21. Сход с сита с отверстиями ф 4 мм рассева 21 возвращается на рассев 2. Сход с сита с отверстиями размером 1,7 х 2,0 мм рассева 21 поступает на крупоотделительные машины 22. После крупоотделительных машин 22 продукт верхнего схода (ядрица) направляется на выбой, а нижнего схода-на рассев 2. Лузга, отвеиваемая на аспираторах 3, 11 и 17, направляется на контроль (на чертеже не показан). Мучка и дробленка, высеиваемые на рассевах 2, 10, 16 и 21 и сортировочных машинах 4, 9, 12 и 18, также поступают на контроль.

Ввиду того что размеры зерен гречихи колеблются в широких пределах, технологический процесс гречезавода в настоящее время предусматривает обязательное сортирование (предварительное и окончательное) гречихи на шесть фракций с помощью рассевов или крупосортировочных машин с последующим шелушением каждой фракции гречихи отдельно на вальцедековых станках. Ядрицу выделяют также пофракционно на рассевах, что требует развитого технологического процесса. В этом заключаются основные особенности существующего технологического процесса выработки гречневой крупы.

При подготовке зерна гречихи к переработке в крупу после очистки ее подвергают гидротермической обработке, включающей операции пропаривания, сушки, охлаждения.

Аппарат для пропаривания зерна с автоматическим управлением А9-БПБ предназначен для обработки паром гречихи, проса, овса, пшеницы, риса и др.

Корпус аппарата служит сосудом для пропаривания зерна. Внутри корпуса расположен змеевик для равномерного распределения пара. Корпус смонтирован на станине. На крышке установлен загрузочный затвор. Загрузочный и разгрузочный затворы снабжены самостоятельными приводами. Электрооборудование аппарата состоит из электроприводов затворов, конечных выключателей, фиксирующих поворот пробок затворов на 90°, сигнализатора уровня, контролирующего верхний и нижний уровни зерна при загрузке и выгрузке аппарата, двух клапанов с электроприводами для подачи и выпуска пара, пульта управления.

Пульт управления предназначен для дистанционного автоматического управления основными операциями. Электросхемой предусмотрены два режима управления работой аппарата: ручной и автоматический. Ручной режим служит для наладки работы аппарата, отработки операций, доработки продукта в аварийных ситуациях и для управления работой аппарата при отказе автоматики. Основной режим работы - автоматический.

Зерно загружается в сосуд аппарата, пропаривается в течение 1 ...6 мин в зависимости от вида зерна и выгружается через разгрузочный затвор.

Приемочные испытания аппарата А9-БПБ проведены в гидротермическом отделении гречецеха Брянского комбината хлебопродуктов. При испытаниях аппарат был настроен на режим работы, рекомендованный по результатам первого этапа испытаний: отсчет времени пропаривания проводился с момента пуска пара в сосуд аппарата. Кроме того, продолжительность цикла была сокращена за счет более рационального совмещения операций: открытие клапана впуска пара и пропаривание; пропаривание и закрытие клапана впуска пара; открытие клапана выпуска пара, выпуск пара. Время цикла при этом составило 492 с. Испытания показали, что при давлении в паропроводе 6 105 Па набор заданного давления в сосуде происходит за 1 мин 45 с.

Качество пропаривания на заданном режиме в ходе испытаний аппарата А9-БПБ контролировали как по равномерности нагрева и увлажнению зерна, так и по цвету, вкусу и запаху полученной крупы.

Проведенные испытания подтвердили, что неравномерность (отклонение между крайними значениями показателей) распределения влажности в зерне изменяется в пределах 0,3...1,6%. Этот же показатель по среднеарифметическому значению не превышает 0,2...0,3 %. Влажность гречихи в результате пропаривания в среднем увеличилась на 3,7...4,4% (размах колебаний от 3,4 до 4,9 %). Следовательно, увлажнение зерна по всему объему сосуда аппарата происходит достаточно равномерно. Данные, полученные при испытаниях, приведены в таблице 6.

Годовой экономический эффект от использования одного аппарата А9-БПБ взамен пропаривателя Г.С. Неруша составляет 4 тыс. р.

Другой эффективный аппарат в схеме гидротермической обработки гречихи - сушилка паровая А1-БС2-П.

Сушилка паровая А1-БС2-П предназначена для сушки зерна крупяных культур, прошедшего гидротермическую обработку. Сушилка состоит из следующих основных частей: зерноприемника, секций нагревательных, разгрузочной секции с приводом.

Зерноприемник служит для равномерного распределения зерна по длине сушилки. Он представляет собой стальной короб размерами 198 х 376 х 650 мм. На крышке зерноприемника расположены два приемных патрубка. Для поддержания постоянного уровня зерна имеются электронные датчики уровня.

Нагревательные секции служат для сушки зерна теплом, отдаваемым паром через поверхность нагрева. Каждая секция состоит из коллектора, имеющего две камеры - паровую и конденсационную, в которые вварены в шахматном порядке цилиндрические и овальные трубы (по 21 трубе на секцию). Цилиндрические бесшовные трубы, проходящие внутри овальных, связаны с паровой, а овальные - с конденсационной камерами.

Коллекторы нагревательных секций соединены между собой патрубками-калачами, подающими пар и конденсат из верхних секций в нижнюю. С обеих сторон внутри нагревательных секций расположены наклонные скатные плоскости, которые предотвращают высыпание зерна из сушилки и одновременно образуют каналы для циркуляции воздуха.

Для осмотра, очистки и ремонта деталей, находящихся внутри сушилки, в секциях с двух сторон расположены дверки. Каждая нагревательная секция имеет с одной стороны 60 отверстий ф 20 мм (по 15 на одной дверке) для подсоса в сушилку наружного воздуха, а с противоположной стороны - диффузоры, для удаления увлажненного воздуха из сушилки. Количество отсасываемого воздуха из каждой нагревательной секции регулируют, изменяя размеры выходной щели. Секция разгрузочная служит основанием, на котором монтируются нагревательные секции.

Несущей конструкцией всех десяти нагревательных секций служат две опоры, находящиеся на раме по обе стороны сушилки. В разгрузочной секции предусмотрены восемь бункеров и цепной конвейер, который состоит из двух цепей, соединенных между собой скребками. Верхние ветви конвейера движутся по направляющим, а нижние - по дну, представляющему собой выдвижные поддоны. Привод цепного конвейера осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор. Скорости цепного конвейера регулируют вариатором посредством маховичка.

После гидротермической обработки зерно поступает в зерноприемник, откуда под действием силы тяжести опускается вниз в нагревательные секции. Для удаления влаги из зерна в сушилке используется принцип контактной сушки, т. е. тепло передается зерну непосредственно от нагретой поверхности овальных труб, между которыми оно движется. Испарившаяся из зерна влага поглощается воздухом и вместе с ним удаляется из сушилки. Пройдя нагревательные секции, просушенное зерно поступает в бункера разгрузочной секции и выходит на площадки, с которых снимается скребками цепного конвейера и нижней его ветвью транспортируется к выходному отверстию.

Производительность сушилки и экспозиция сушки зерна зависят от скорости движения цепного конвейера, регулируемой клиноременным вариатором.

Для нагрева труб нагревательных секций используют сухой насыщенный пар. Давление пара в трубах и его температуру регулируют редукционным клапаном. Давление пара в сушилке контролируют манометром. Отработанный пар и конденсат из сушилки выводятся через конденсатоотводчик.

Техническая характеристика сушилки А1-БС2-П

Производительность на зерне с натурой 570 г/л при 56...60

снижении влажности пропаренного зерна на 7...9 %, т/сут

Расход пара на 1 т %, кг/ч 5 5 0.. .65 0

Давление пара, Па До 3,43 105

Расход воздуха на 1 т%. влагосъема, м3 /ч 200

Аэродинамическое сопротивление, Па 137,2

Скорость движения цепи конвейера при проектной 0,061...0,067

производительности, м/с

Электродвигатель привода вентилятора ВЦП № 6:

мощность, кВт 7,5

частота вращения, с-1 (об/мин) 24,3 (1460)

Электродвигатель привода конвейера:

мощность, кВт 1,1

частота вращения, с-1 (об/мин) 15,5 (930)

Редуктор:

тип РЧУ-80

передаточное число 31

Габариты, мм:

ширина 810

высота 8100

Масса, кг 5760

Новый способ выработки гречневой крупы испытывали на крупяном заводе Брянского мелькомбината хлебопродуктов. Плановая суточная производительность завода в период испытаний была 125 т/сут при базисном выходе крупы 66 %.

Во время испытаний кинематические параметры основного технологического оборудования характеризовались следующими величинами:

шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД (четыре системы) - окружная скорость быстроходных валков 9... 12 м/с и отношение окружных скоростей быстроходных валков к тихоходным 2,0... 2,25;

рассевы ЗРМ (четыре системы) - частоты колебаний ситовых корпусов 2,3...2,6 с-1 (140...156 об/мин) и радиусы круговых колебаний корпусов 25 мм;

крупосортировки А1-БКГ (три системы) - частота колебаний ситовых корпусов 5,3...5,6 с-1 (320...340 об/мин) и амплитуда 9 мм;

крупоотделители А1-БКО-1,5 (шесть основных систем и две контрольные) -частота колебаний сортировочных дек 2.8...3 с-1 (170... 185 об/мин) и амплитуда 28 мм.

Технологические показатели работы машин А1-ЗРД на шелушении зерна гречихи свидетельствуют о том, что коэффициент шелушения был не ниже достигаемого в практике при шелушении гречихи на вальцедековых станках. В то же время количество дробленого ядра по отношению к массе продукта, поступающего в машину, на всех системах не превышало 1,14%, что значительно ниже получаемого в практике (2...3%) и предусмотренного Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных заводах (1,5...2,5 %) при шелушении гречихи на вальцедековых станках. Коэффициент цельности ядра в среднем составил 0,96.

Количество продукта, поступающего на машины А1-ЗРД при работе их с производительностью до 3000 кг/ч, на качество шелушения практически не влияет.

Продукты шелушения после машины А1-ЗРД каждой системы поступают на рассевы для выделения ядра, продела и мучки. Кроме этих продуктов, на рассевы 1-й, 2-й и 3-й систем поступали нижние схода соответствующих крупоотделительных машин.

После сортирования на рассевах проходом через сита с отверстиями ф 4,0 мм и сходом с сит с размерами отверстий 1,7 х 20 мм получали продукт с незначительным содержанием нешелушеного зерна, который после провеивания направляли для отделения ядрицы на крупоотделительные машины А1-БК0. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями ф 4,0 мм и содержащий значительное количество нешелушеного зерна, после провеивания и дополнительного просеивания на крупосортировках, где от него отбирали еще некоторое количество ядра, подавали на машины А1-ЗРД последующей системы шелушения.

Работа рассевов на сортировании продуктов шелушения гречихи характеризуется тем, что сходом с сит с отверстиями Ø4,0 мм получают 65,8... 74,9 % продукта от общего количества с содержанием в нем 26...34,24 % ядра. Продукт, полученный сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х х 20 мм, состоит в основном из ядра с содержанием в нем нешелушеного зерна до 9,6 %.

При сортировании продуктов шелушения на рассевах и крупосортировках содержание нешелушеных зерен и сорной примеси возрастает по мере движения продукта по системам.

Из схода (сита с отверстиями Ф4 мм) рассевов после предварительного провеивания дополнительно выделяли на крупосортировках от 10 до 19,3 % ядра. Содержание нешелушеных зерен в этом продукте в зависимости от системы составляло от 5,36 до 7,68%. Схода сит с отверстиями Ø 4 мм, поступившие на машины А1-ЗРД, составляли 80...90% и содержали 27,80...30,00% ядра, что свидетельствует о возможностях дальнейшего совершенствования процесса сортирования продуктов шелушения.

Ядрицу из продукта, полученного сходом с сит с отверстиями размером 1,7 х 20 мм на рассевах и проходом через сита Ø4,0 мм, на крупосортировках извлекали на крупоотделительных машинах А1-БКО. При этом машины б, 14, 20, 8 и 15 работали на предварительном извлечении ядра, а машины 7 и 22 - на окончательном контроле крупы.

Технологические показатели, характеризующие работу крупоотделительных машин на предварительном извлечении ядра и окончательном контроле крупы, показывают, что в верхний сход поступало 40,0...58,8 % (коэффициент извлечения) от исходного продукта. При этом содержание нешелушеных зерен в верхнем сходе находилось в пределах 0,32...0,52 %.

Анализ работы крупоотделительных машин показывает, что имеются определенные резервы в повышении эффективности их работы. Работавшие на контроле верхних сходов крупоотделительные машины обеспечивали получение гречневой крупы, отвечающей требованиям первого сорта. При этом извлекалось до 51 % крупы от общего количества продукта, поступавшего на эти крупоотделители. Необходимо отметить, что при работе крупоотделительных машин А1-БКО на предварительном и окончательном контроле крупы в верхний сход поступало незначительное количество сорной примеси, несмотря на большое ее содержание в исходном продукте. Основное количество сорной примеси поступало в нижние схода.

В результате длительных технологических испытаний и определения качественно-количественных показателей работы основного оборудования установлено, что главное преимущество нового способа выработки крупы по сравнению с применяемой технологией - уменьшение дробления

ядра в процессе переработки гречихи в крупу и увеличение ее общего выхода.

Это подтверждается также сравнением выходов крупы (табл. 2), полученных при переработке близкой по качеству гречихи (новый способ и существующая технология).

Повышенный выход крупы первого сорта и общий выход крупы при новом способе ее выработки получен за счет уменьшения дробления ядра.

Используя данные, полученные при сравнительных испытаниях существующей и новой технологий выработки гречневой крупы, можно определить итоговую разницу всех видов круп, полученных из одной тонны гречихи (табл. 3). Из таблицы следует, что в результате улучшения сортности крупы и увеличения общего ее выхода стоимость крупы при новом способе возрастает на 16,75 р. (367,82 - 351,07). За сопоставимый годовой объем переработки гречихи в сравниваемых вариантах принято 37770 т.

Экономический эффект в результате улучшения сортности и увеличения выхода крупы составит 37 770 16,75 0,692 = 437 792 р. в год. Одновременно с этим эксплуатационные расходы в результате замены изнашиваемых обрезиненных валков на шелушильных машинах А1-ЗРД (из расчета срока службы одной пары валков в течение лишь 70 ч) увеличиваются на 40832 р. Общий экономический эффект от использования нового способа выработки гречневой крупы на одном крупяном заводе производительностью 125 т/сут составит 396 960 р. (437792-40832).

На основе проведенных испытаний нового способа выработки гречневой крупы Харьковский ПЗП разработал проект реконструкции грече- завода с увеличением его производительности до 160 т/сут и выхода крупы до 70 %, в котором использованы шелушильные машины с обрезиненными валками А1-ЗРД, крупоотделительные машины А1-БКО, аспираторы с замкнутым циклом воздуха, рассевы, крупосортировки и др.

Мировой рынок гречки

Ежегодный сбор гречихи в мире равен примерно 1,5 миллионам тонн, из которых половина приходится на Россию и другие страны СНГ.

Мировые объемы импорта гречневой крупы колеблются из года в год. В 2011 году в мире было импортировано более 120 тыс. тонн этой крупы.

Основными импортерами гречки в 2011 году являлись Япония, Франция и Италия. Главные поставщики гречки в Японию - Китай, США и Австралия. Доля этих стран в январе - сентябре 2011 года превысила 95%. Экспорт гречки в мире в 2011 году превысил 130 тыс. тонн.

Ведущими экспортерами гречки в 2011 году были Китай, США и Польша. В мировом экспорте этим трем странам принадлежит более 70%, из которых на долю Китая приходится 45%, на долю США - 21%, на долю Польши - 5%.

Выращивание гречихи в России

Гречневая крупа в России относится к национальным продуктам. На территории нашей страны ее выращивает более двух тысячелетий. В конце XIX - начале XX века в России гречка занимала 2% всей пашни (более 2 млн. га), при этом сбор составлял 73,2 млн. пудов(1,2 млн. тонн зерна). За последние 9 лет посевная площадь под гречихой сократилась более чем на 70%.

В 2010 году размер посевных площадей под гречихой составил 932,1 тыс. га, а в 2011 году - 569,4 тыс. га.

Пропорционально размерам посевных площадей колеблются и объемы валовых сборов: сокращение площадей ведет к уменьшению урожая гречихи. В 2010 году валовой сбор гречихи составил 564 тыс. тонн, в 2011 году - 372,3 тыс. тонн. Необходимо отметить, что несмотря на значительную разницу в размерах посевных площадей с 2001 года по 2011 года валовой сбор гречихи практически не изменился: в 2001 г. - 573,981 тыс. тонн, в 2011 - 564,04 тыс. тонн. Это объясняется увеличением урожайности данной культуры. Урожайность гречихи выросла с 2001 года почти в 2,5 раза по сравнению с 20010 годом: 3,6 ц/га против 8,3 ц/га.

Технология производства гречневой крупы

Крупа - это освобожденное от пыли, сора и цветочных пленок зерно, расфасованное в мешки или пакеты. Какие машины или агрегаты требуется закупить, чтобы обеспечить технологический процесс производства крупы?

Зерноочистительная машина (ЗМ) для отделения сорных примесей + шелушитель (Ш) + зерноочистительная машина (ЗМ) для разделения продуктов шелушения + батарея циклонов (Ц) для удаления пыли и мучки + упаковочная машина (УП): +ЗМ+Ш+ЗМ+Ц+УП+ = КРУПА, где знак "+" означает транспортер шнековый или скребковый, норию или трубы пневмотранспорта.

Для различных культур есть свои особенности. Процесс освобождения зерна от оболочек в центробежном шелушителе сводится к удару зерновки о деку или стенку под действием центробежных сил. Для каждой культуры свои обороты двигателя. Но шесть пленок с пшеницы снять одним ударом не так просто, поэтому кроме шелушителей центробежных существуют другие машины, где зерно прогоняется между вращающимися абразивами и решетчатой стенкой - это шелушильно-шлифовальные машины (ШШМ), причем до полного снятия оболочек зерно нужно прогнать сквозь ряд этих машин или несколько раз возвращать поток зерна на одну машину.

В технологических линиях по производству гречневой крупы основными машинами для очистки и сортировки гречихи являются воздушно - решетные машины, камнеотборочные машины, падди-машины, триеры. Сортировку по величине производят обычно на шесть фракций, реже на 4 фракции на воздушно-решетных машинах. Для отделения кусочков земли, равных по величине зерну, гречиху пропускают через камнеотборочные машины, принцип действия которых основан на явлении "псевдоожижения" в восходящем воздушном потоке. Для шелушения гречихи применяют центробежные шелушители (крупорушки).

В результате обрушивания зерна гречихи получается смесь из лузги, обрушенных зерен (целых или раздробленных), необрушенных зерен, мучки. Эта смесь транспортером подается на воздушно-решетную машину. Так как полное обрушивание гречихи достигается только многократным воздействием рабочих органов шелушителя на зерно, то необрушенные зерна возвращаются после воздушно-решетной машины на повторное шелушение, а необруш, находящийся в ядрице, выделяется в падди-машинах (в схеме ПМ). Падди-машина разделяет зерновую смесь гречихи или овса в основном по упругости. Если одна падди-машина не выделяет из смеси шелушенные зерна, то ставят ещё и контрольную падди-машину. Отмечу, что ни полотняные горки, ни триеры не дают такого качества разделения, как падди-машины.

Итак, какие технологические операции должно пройти сырье гречихи, чтобы стать товарным продуктом - крупой?

1) очистка от сорных примесей (=подработка) и разделение на фракции на воздушно-решетных машинах;

2) пропаривание в течение 10 минут при давлении 2,5 атм.;

3) отволаживание - сушка и охлаждение пропаренного зерна холодным воздухом до влажности 18%;

4) шелушение;

5) отделение ядрицы от шелухи, необруша, мучки, камешков и комочков земли, равных по величине зерну гречихи, на воздушно-решетных машинах, падди-машинах, в камнеотборниках, буратах;

6) сушка до влажности не более 14%;

7) фасование в мешки или пакеты.

Общим в технологиях переработки таких различных по свойствам крупяных культур как гречиха и овёс является то, что в техпроцесс обязательно входит пропариватель (ПАР) с отволаживателем (ОТВ) и с сушилкой (СУШ). Тогда условно схему производства гречневой крупы можно обозначить так:

ЗМ+ПАР+ОТВ+Ш+ЗМ+СУШ+ПМ+УП = ГРЕЧА.

Я уже упоминала гречку как значительно более дешевый, но не менее полезный заменитель дорогущей киноа. А тут давечa не нашла в «Ноуфрилсе» давно полюбившуюся нам гречку зеленую, и знакомая объяснила, что, дескать, она невкусная, слишком разваривается, поэтому не пользуется спросом - вот ее и не завозят. Поэтому решила написать про нее отдельно.

Это не новость, что гречка полезный продукт. Многие из нас практически выросли на дефицитной гречке, а богатырским здоровьем не обладаем!

В моей семье обожают даже запах гречки. Выясняется, что этот запах образуется при прокаливании крупы, то же самое происходит и с кофе, кстати.

Давайте разберемся с терминологией. Относится гречка к семейству гречишных . Неприхотлива к почвам, поэтому выращивается без химических удобрений. Более того, она сама вытесняет сорняки с полей, поэтому для ее выращивания не применяют пестициды. Гречка до сих пор не подверглась генному модифицированию.

Собрали урожай гречихи, на цвет она слегка зеленоватая, за что и назвали ее ЗЕЛЕНАЯ. Так как она еще сырая, ее сушат. Сушат по-разному. Один вариант, всем знакомый, - прокаливание, и другой, более громоздкий, - просушивание при температуре не более 50 градусов. Во втором случае зерна не теряют свой естественный зеленоватый цвет.

Зачем жарят, парят гречку зеленую? Оказывается, так ее легче очистить от шелухи, так больше выход готового продукта и меньше вероятность нашествия насекомых. Каждая божья тварь отдает предпочтение сырому. Сама природа подсказывает, чему нужно в первую очередь отдавать предпочтение!

Термически обработанная гречка отличается от сырой - живой - тем, что содержит в себе меньше полезного . Органические минералы теряют способность усваиваться в нашем организме. Полный химический состав свежей гречки не имеет ничего общего с той жареной, что сейчас продают.

Гречка зеленая очень полезна и питательна, ее проростки - это лекарство, это вкусная еда и супер-диета. Только проросшая она исцелит, омолодит все органы, очистит тело на клеточном уровне, наладит обмен веществ, придаст силы организму - потому что она живая!

Проращиванием мы увеличиваем ее пользу многократно. Если у вас цель быть здоровым, тогда ваша еда должна быть максимально живой, а значит - способной прорастать и быть полезной.

Природа наградила все семена ингибиторами. Это очень умный шаг. Ингибитор сохраняет семя до весны, то есть до посева. Весной становится влажно, ингибитор теряет свою силу, и семя прорастает. Наиболее ушлые хозяева еще и замачивают семена перед высадкой.

Во время любой тепловой обработки ингибиторы не разрушаются. Единственный способ снизить их активность - вымочить семя. Проращивание - это очень простой способ определить живность любой крупы.

Сырая зеленая гречка быстро прорастает, ее проростки намного вкуснее проростков всех известных на сегодня злаковых или бобовых культур. Нужно только один раз попробовать, чтобы убедиться в том, что гречка зеленая вкусная, мягкая, нежная! Она безоговорочно заменит в вашем рационе пшеницу, рожь, чечевицу, арахис, миндаль!

Сочетая не жареную зеленую гречку с фруктами, овощами, орехами, вы обеспечите свой организм всеми необходимыми витаминами, макро- и микроэлементами, высококачественными белками, жирами и углеводами. Она может употребляться с медом, в салатах. Ее также можно варить, но не забывайте о прямой зависимости между временем термической обработки и количеством оставшихся полезных веществ. Помните, что даже умеренное тепловое воздействие уменьшает выход полезных свойств, которые заложены самой природой.

Гиппократ считал, что болезнь человека – это результат нарушения питания. «Мы есть то, что мы едим», - утверждал он. Не будем спорить с античным медицинским авторитетом. Что же до сырой зеленой гречки, то польза ее неоспорима и подтверждена современными учеными всего мира.

Будьте здоровы!
С вами была доктор Алена Росс